Lorsque les pièces usinées présentent des non-conformité il faut rapidement trouver la source du problème et la corriger. Mieux encore il faut prévenir le problème et par des mesures régulières pour détecter des tendances. Mais ceci n’est possible qu’avec de l’information quantitative périodique sur l’état de santé géométrique de la machine. Ces opérations métrologiques exigent des temps non-productifs qu’il faut garder au stricte minimum. C’est là où les méthodes basées sur le palpage automatisé d’artefacts indigènes ou non-calibrés montre tous leurs avantages. La norme ISO-230 définit les erreurs géométriques des machines-outils à cinq axes. Elles sont au nombres de huit erreurs d’alignement entre les axes de la machine et 30 erreurs dans la qualité du mouvement de chaque axe. Les machines cinq axes ont ceci de particulier qu’elles peuvent positionner leur outil au même endroit avec différentes orientations des axes rotatifs. Cette redondance permet de les mesurer par palpage d’artefacts très simples, voir même sans artefacts ajoutés.

Les mesures sont automatiques et ne nécessitent aucune intervention humaine. Les données permettent de quantifier la précision globale de la machine et de déterminer les causes d’une précision déficiente. Cela permet ensuite de cibler et de planifier les opérations correctives.

La présentation débutera par des explications des erreurs volumétriques et paramétriques des machines-outils, suivi de la méthode pour les mesurer. Des exemples de mesures sur trois machines dont une horizontale, une vertical et une portique seront présentés.